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作为湖南传统的产棉大县和纺织名县，华容棉花种植面积曾多年超过50万亩、产棉量超过10万吨，曾是湖南最大、中国第三的产棉大县。随之而崛起的纺织业，也曾承受过企业改制、产业高速发展后的低谷徘徊等阵痛。

在华容展强服饰有限公司的婴幼儿围兜生产车间，操作员颜明从电脑中调出版型、输入数量，再一键操控智能裁床，一批形状规整的围兜片瞬间由一块巨大棉布变身而来。“在2021年引入智能裁床前，这个车间的4条手工裁剪线需配备8名人力，才能做到目前这一条线的产能。”曾在广东一家制衣厂打工的颜明，很满意现在这份强度不大又能兼顾家中老小的工作。

“企业产销两旺，我们的针织纱、牛仔纱产量大、质量过硬，完全不愁销路。”华容县工信局局长刘忠逵介绍，该县两家入列全国棉纺织企业百强的棉纺头部企业，在不断进行数智化转型升级的同时，长期专注于特色化发展，努力将针织纱、牛仔纱产品做到极致。

伴随着机器轰鸣，布料在智能化生产线上经染色、定型、印花、烘干等工序，有的被成批打包，有的被再加工成各类纺织品后远销海外。位于石伏生态纺织工业园的岳阳宝丽纺织品有限公司，不久前刚刚交付一笔销往英国的50万件、价值1000万元人民币的披风订单。

“企业设备效能低下、环保压力增大。市场倒逼之下，我们意识到只有转型升级、建设现代化的纺织厂，才能在未来竞争中立足。”湖南科创纺织股份有限公司(下称科创纺织)副总经理曾杰介绍，2015年，这家被逼改制的国营老纺织厂，通过全面“上新”得以再投产。

“作为沃尔玛、迪士尼等国际品牌客户的授权工厂，多年的生产工艺、广受认可的产品质量、持续的市场开拓经验，让我们的产品在国际市场上一直拥有较高认可度。”宝丽纺织总经理张红艳介绍，受国际市场环境影响，企业近几年积极开拓拉美等地区新兴市场，销售额稳步上升，“纯棉沙滩巾、披风等产品格外走俏”。

乘着设备升级和跨境电商的东风，展强服饰生产的婴幼儿围兜、服饰等产品也受到海外消费者的广泛青睐。“订单接到爆，我们不得不临时招工。”该公司总经理肖强介绍，近两年，公司的海外订单量以每年30%的速度增长，去年出口额超过2600万元人民币。

依托深厚的历史积淀和成熟的工艺体系，而今的华容纺织产业正呈现规模不断壮大、技术持续领先、产业加快集聚的强劲发展态势。继2022年第三次荣膺“中国棉纺织名城”荣誉后，华容又依托棉纺纱加工和蔬菜加工两大特色产业，跻身2023年全国消费品工业“三品”战略示范城市。2023年，该县纺织服装企业实现总产值同比增长10%。

谈及华容纺织业的发展历程，刘忠逵直言，经历蜕变的过程“漫长而痛苦”。在产业深度调整、大浪淘沙过程中，华容纺织始终专注于本行，坚持技术革新并舍得投入、咬牙坚持，才最终得以走出困境、获得新生。

这家以外贸为主的现代纺织企业，产品现已涵盖棉纯、棉混纺织品、毛巾、毛巾被、纺织工艺品等，95%以上产品出口海外，畅销美国、英国、德国、阿根廷等20多个国家和地区。2023年，该公司实现产值2亿元人民币，出口额近3000万美元。

更多高品质纱线以服装形式间接出口。据悉，作为耐克、阿迪达斯等全球知名运动服饰品牌代工厂，“服装界富士康”宁波申洲国际集团所需针织纱，大部分产自华容；产量占中国8%的华容牛仔纱，也成为高端牛仔布用纱市场的“宠儿”，源源不断出口海外。2023年，华容纺织业被湖南省商务厅列入湖南县域外贸特色产业集群。

产业高质量发展，离不开规划引领和政策支持。华容县委书记陶伟军强调，要抢抓发展机遇，通过规模扩张、技术创新，推动纺织产业提档升级，进一步补链、强链、延链。按照这一思路，华容县委、县政府把纺织服装产业作为持续培育推进的特色产业，大力建设专业化园区，出台了《华容县扶持工业新兴优势产业链发展的政策措施》，设立县级产业引导基金，编制了纺织服装产业“十四五”及中长期发展规划，构建现代化产业体系，实行产业链式发展。

地处洞庭湖畔的湖南华容县是“中国棉纺织名城”。近年来，该县通过推动产业集聚、差异化发展，积极引导企业进行数智化改造、向技术密集型转型，使纺织这个传统的劳动密集型产业，获得让人惊艳的蝶变新生。

“横”在中间的印染环节是贯通纺织服装全产业链的关键。“现在最大的问题，是如何突破印染‘瓶颈’。”刘忠逵表示，下一步，该县将高标准规划引进高水平印染项目，从政策机制上疏通链条堵点，按照“壮纺、引染、扩链”的思路，拓展体育运动等功能性面料新产品，开辟供应链新模式，推动传统棉纺向全链条工业体系发展，力争到2025年全县纺织服装产业企业达120家，产值达300亿元以上。

抢抓沿海纺织产业向内地转移的契机，华容县高标准建设总投资15亿元的石伏生态纺织工业园，引导产业集聚发展。目前，园区79家纺织服装企业年纺纱规模达98万锭，约占湖南的四分之一，针织纱、牛仔纱产量全省第一。

在集聚了数家现代化纺织企业的华容县高新区石伏生态纺织工业园，先进纺织工艺技术和装备在这里得到普遍应用。经历机器换人、数智化转型后，以科创纺织、科力嘉纺织等为代表的一些企业，每万锭用工量已由原来的230人减少到40人以下，生产效率普遍提升30%以上。

告别传统纺织厂粉尘扑面来、短绒满天飞的生产景象，这里厂房干净明亮，为数不多的工人只需负责设备卫生和维修保养。“络纱过程中，机器会自动识别并剪掉不合格纱线，出现批次不合格还会自动报警。”曾杰称，减少用工成本和能耗的同时，智能化装备的投运也更好地保证了产品质量。

先进工艺设备的更新换代，不仅让华容纺织业完成了从制造到“智造”的蜕变升级，还让这里的特色纺织品在海外市场谋得一席之地。

智能纺锤上下飞舞、AGV无人搬运车有序奔忙，排列均匀的纱线在生产线的智能化运转中被纺成、卷绕、络筒、打包入库......而今，拥有高端智能化纺织设备的科创纺织纺纱车间，从原料投入到成品产出，已实现全流程自动化、智能化。

为保证技术的不断更新，华容积极引导纺织服装企业与东华大学、武汉纺织大学等高校建立产学研合作关系；设立博士后工作站，先后获得各类专利110多项；成立湖南首家县级产业引导基金，分别向科创纺织、科力嘉纺织投资3000万元，引导企业机器换人、数字赋能。两家企业目前正在加快建设第四期技改项目。

华容北枕长江、南濒洞庭，棉花种植和纺织历史悠久。华容车轱山新石器时期文化遗址出土的陶纺轮证实，早在五千多年前，这里就有了原始的纺织业。史料记载，宋末元初，华容已广植棉花，棉纺手工业也十分活跃。至清朝，华容又两度从美国引进棉种并试种成功，成为承载湖湘农耕文明的典型代表。

“衣食住行，以衣为首。这是一个永不淘汰的行业，我们将从研发新功能面料、新产品等方面持续发力，通过不断创新一直坚定地走下去。”曾杰说。(完)

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