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正值盛夏时节，这座超级工厂内温度适宜，30条生产线正在运转，还有十余台智能物流机器人不停运作，但车间实时电耗显示为93.8kW，这是如何做到的？

“过去在传统制造车间，质量控制主要依靠人工目视检查和手工操作，检测效率低，准确性不高，而现在数字化工厂中AI视觉检测技术的应用，能通过高精度图像识别和分析，迅速准确地检测出产品缺陷，实现全天候、不间断质量监控。”佛吉亚歌乐电子(丰城)有限公司总经理缪汉东如是说。

“这座工厂在建造之初，便进行了许多节省能源的前期布局。工厂地下布局了地源热泵系统，低温的地下水可以在夏天进行热交换，降低空调的能耗。”佛吉亚中国区首席运营官李丽表示，这座工厂在设计之初就考虑了可持续发展的因素。

官网登入口环境综合指数为优、产线开启数量30条、车间电耗93.8kW……在位于江西宜春的佛吉亚歌乐电子丰城超级工厂内，一块大型显示屏正实时展示着工厂碳足迹。

29日，中新网记者跟随“高质量发展调研行”江西主题采访团走进江西丰城的佛吉亚歌乐汽车电子事业部全球首家“碳中和”工厂，探寻这座“超级工厂”里的“绿色智慧”。

据李丽介绍，工厂外墙还有十余扇大型“扇叶”，会随着太阳光的移动进行智能开合，在夏天减少建筑内的热能辐射，从而帮助降低室内所需的空调能耗。此外还有光伏发电设备、雨水收集系统、隔热建筑材料等多种途径来达到节能减排的效果。

此外，国网丰城市供电公司近期对佛吉亚配电房、生产车间的用电设施进行检查，围绕企业的电量电费、峰谷分析、负载分析，结合企业屋顶光伏发电量，出具了“一企一策”能效服务诊断报告，帮助客户合理用电，减少电费支出。

记者在车间内感受到，机械运转声此起彼伏。AGV智能物流机器人正在工厂车间内穿梭，自动将货物运输至指定地点，一排排机械手臂有条不紊地协作配合。百名工作人员忙碌在生产一线，赶制汽车电子产品。

近日，佛吉亚丰城超级工厂还获得了SGS PAS2060达成碳中和宣告核证声明证书，正式迈向“碳中和”，标志着其在“碳中和”方面作出的努力得到了国际权威机构的高度认可，也标志着丰城推动佛吉亚走数字化、绿色化发展之路又上了一个新台阶。

据了解，该工厂内还配备了能源管理系统，该系统连接所有公共动力设施和生产线的能源消耗，以可视化数据清晰展现工厂“碳足迹”。据了解，2023年投产至今，该工厂已推行30个节能减排项目，共节能839Mwh，减碳422T。(完)