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8.世界单体体量浇筑最大钢壳沉管自密实混凝土浇筑(单个标准管节混凝土浇筑方量达到29000立方米，累计910000立方米)。

beoplay e8“深中通道是中国推进‘平安百年品质工程’的示范工程，是代表中国国家形象的名片工程，是助推我国实现‘交通强国’的重大标杆工程。”深中通道管理中心主任、总工程师宋神友如是说。

在浩瀚的伶仃洋上，面对高温、高湿、高盐、强台风频发等恶劣复杂海洋环境，深中通道研发了“整体钢箱梁+水平导流板+上稳定板+高透风率栏杆”的组合气动控制技术，首创了复杂海域“锁扣钢管桩+工字型板桩+平行钢丝索+地连墙”自平衡柔性新型离岸海中巨型锚碇快速建造技术，研制了正交异性钢桥面板U肋双面埋弧全熔透焊接接头，研发了Φ6mm-2060MPa锌铝多元合金镀层耐久型钢丝及索股与智慧架设技术，国内首次研制了超高桥塔一体化智能筑塔机，建成了世界最大跨径全离岸海中悬索桥，进一步巩固我国外海超大跨径悬索桥建造技术的领先地位。

“深中通道建设，以开放的胸怀学习借鉴国际先进理念和技术成果，以关键技术自主创新、科技成果转化应用为己任，牢牢把创新的主导权、发展的主动权掌握在自己手中，为中国跨海交通集群工程建设自立自强提供了一个成功范例。”宋神友说。

深中通道北距虎门大桥约30公里，南距港珠澳大桥约31公里，起自深圳机场互通立交，向西跨越伶仃洋海域，通过万顷沙互通与南中高速连接，在中山市马鞍岛登陆，与中开高速对接。项目集“桥-岛-隧-水下互通”于一体，全长约24公里，是当前世界上综合建设难度极高的跨海集群工程之一。

深中通道创新了跨海交通集群工程管理新范式，构建现代工程建设管理体系，实现“一流管理”；全力推行工业化建造和智能建造，研发形成了15项世界首创的核心材料、关键技术和大国重器，攻克了离岸海中超大跨径悬索桥、外海超宽钢壳沉管隧道等领域“卡脖子”技术难题，系统革新了离岸海中超大跨径悬索桥建造技术、外海超大尺度沉管管节浮运安装工艺，支撑了深中通道高质量、高精度、高工效建设，形成了“一流技术”；实施精细管理和精品建造，在世界首例双向八车道海底隧道、世界最大跨径离岸海中悬索桥、世界首例水下枢纽互通立交等领域取得五项突破引领性的“深中质量”，打造了“一流设施”；培育了一批素质优良的跨海交通集群工程建设人才梯队和创新团队，为世界跨海通道工程提供了广东经验和中国方案。

作为非凡的超级工程，深中通道成功地将桥、岛、隧道以及水下互通的先进概念从理论转化为实践，为全球交通发展开启了崭新的篇章。

在复杂的海况下，深中通道建成了世界最长最宽海底钢壳-混凝土沉管隧道，突破了国外技术封锁，攻克了“卡脖子”世界级难题。首次提出了标准段双向8车道、变宽段双向10车道深埋钢壳混凝土跨海沉管隧道新型组合结构，填补了行业空白，实现了隔舱式钢壳混凝土结构弯剪设计方法从0到1的突破，成果纳入了行业标准；发明了沉管隧道推出式最终接头压接与安装方法；首创了大型钢壳沉管工业化、数字化智能建造体系；研制了世界上第一艘超大型管节自航式浮运安装一体船；首次提出了海相深厚淤泥地质条件下大直径深层水泥搅拌桩与双层垫层组合的沉管隧道基础处理新技术。创造了钢壳沉管制造一节/月、浇筑一节/月，同一个窗口安装两个管节、连续6个月同时沉放两节/月的深中速度，40米水深沉管毫米级安装精度等多项世界纪录，革新了超宽变宽外海沉管隧道浮运安装技术。

作为粤港澳大湾区世界级的超级工程，深中通道究竟有何过人之处？集十项世界之最于一身的这座跨海通道，凭什么能为全球交通提供广东经验和中国方案？