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    生产运营部鱼俊锋告诉记者，整个生产线包括密炼，压延压出，裁断，成型，检测等十几个工序，每一步都要极其精准精确，都有极其复杂的技术含量。

    作为国内首个航空轮胎数字化工厂，智能化达到世界一流水平，生产规模目前是国内最大的。

    这条生产线目前可以生产国内外6个机型12个规格的航空轮胎，年产量达到10万条。此前，这里生产出的轮胎产品，已与C909、B737、A320等机型完成了适配验证，技术性能达到国际标准要求。下一步，将加快打通市场，力争在国内外各航空公司进入大规模商用。目前，我国民航系统飞机轮胎98%依赖国外进口。

    这里就是刚刚投产的我国首条规模化民用航空轮胎生产线，在近5万平方米的厂房里，安装了80多台高端工艺装备，可以实现从原材料到最终航空轮胎的全流程制作，是国内第一条数字化民用航空轮胎生产线。

    据介绍，此次投产的轮胎生产线自主定制开发率达68%，采用23套智慧导引运输系统，建立自动仓储货位2.6万个。近2万个传感器实时采集跟踪，实现航空轮胎全链条自动化生产和智能化调度监控，大幅提升产品品质，保障民航客机飞行安全。

    航空轮胎是影响飞机起降安全的关键配套部件，担负着飞机的起飞、着陆、滑行、转向、制动等重要作用，对安全性与可靠性要求都很高。一条航空轮胎是如何科学的生产出来的呢？来看记者的实地探访。

ag平台信1765827    央视网消息：记者11月23日从中国中化获悉，我国首条规模化民航轮胎生产线在广西建成投产，每年可生产10万条高性能民用航空轮胎。

    在这条新投用的生产线上，除了企业和高校联合研发的特有设备，还采用了机器人、AI等技术，用于设备巡检、智能质检、关键工序替代等工作，使产品质量更为可靠。

    在轮胎的压延压出环节，记者看到多种薄如纸的胎体帘布，在这里一层层被压制到了一起，来增强轮胎的性能。确保每一个部件精度的稳定性，对提升轮胎性能极为重要。