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“科技创新是推动钢铁业高质量发展的核心驱动力。”鞍钢集团党委书记、董事长谭成旭告诉记者，近年来，鞍钢坚持加强新材料新技术研发，开发生产更多技术含量高、附加值高的新产品，不断增强市场竞争力。

2018年4月，由鞍钢整船供货的2万箱超大型集装箱船交付，其中的止裂钢板首次实现国产化示范应用。“我们用两年半时间，开发出全系列大厚度超高强止裂钢板，各项指标行业领先。”鞍钢集团钢铁研究院船舶用钢研究室主任严玲说。

鞍钢博物馆中央，始建于1917年的炼铁老一号高炉静静伫立。“高71米、重约2000吨，这座老高炉累计为新中国生产生铁1600万吨，是名副其实的‘功勋炉’。”鞍钢博物馆馆长吴峥介绍。

“在汇聚炼铁、炼钢、热轧、冷轧、镀锌等全工序数据的基础上，我们开发了数学模型，应用于各项业务，新产品数字化研发周期缩短20%，钢铁主业生产效率提升73%。”鞍钢股份数智发展部副总经理赵伟说。据统计，2021年以来，鞍钢累计投资41.5亿元，实施300余个数字化项目，直接创造效益8.4亿元。

“大型集装箱船要求整船供货。一艘船所需的四五万吨钢板中，止裂钢只占大约2000吨，但是只有突破了这2000吨的关键材料，才能获得整船的钢板订单，拉动船板产能提升。”严玲说。2016年以来，鞍钢已累计生产船用止裂钢近5万吨，实现近30条超大型箱船的建造，占市场供货量50%以上。

大型集装箱船在海上航行时，舱口围板等部位要承受重载、撞击等复杂交变应力。这要求钢板具备高强度、大厚度、低温韧性、高止裂性以及良好的焊接性。

告别“傻大黑粗”的不只是高炉生产现场。在鞍钢矿业关宝山公司“黑灯工厂”，两台大型球磨机快速运转，智能巡检机器人闪烁着灯光，正在采集设备温度、振动等状态数据，生产现场空无一人。“现在的磨磁车间，一改‘眼看、耳听、手摸’的传统选矿生产方式。磨矿、磁选、浮选等选矿流程工序协同、智慧生产，每年可多创造效益1000多万元。”鞍钢矿业关宝山公司设备副经理刘春辉说。

看炼钢。鞍钢股份炼钢总厂，“5G工业专网+智慧炼钢”有序运行。以前，炼钢工序需炉长、助手、记录工、炉前工等多人配合才能完成，现在由云端大脑自动控制完成，单转炉冶炼时间缩短4分钟，产能提高10%以上。

“面对这一技术瓶颈，鞍钢从2017年初开始攻关，用一年半时间研发出满足性能要求的钢板。”鞍山钢铁一级专家王勇告诉记者，在拿到该钢板国产化第一单约240吨合同后，鞍钢持续提升产品稳定性，今年又承接了1000多吨的合同，“我们将始终瞄准国家战略所需、产业急需，矢志不渝研发钢铁新材料。”

走进鞍钢股份炼铁集控中心，75米长的数字大屏上，炉温、热压、透气性等运行指标一目了然。工程师坐在工位上，便可对高炉炼铁各个工序进行调整，劳动生产率较之前提升32%。

筚路蓝缕，薪火相传。“新时代新征程上，鞍钢集团将坚定‘制造更优材料，创造更美生活’的使命，创新、求实、拼争、奉献，打造高质量发展新鞍钢，建设国内钢铁行业高质量发展的排头兵，努力成为具有全球竞争力的世界一流企业，更好发挥科技创新、产业控制、安全支撑作用。”谭成旭表示。

2020年，热轧2150生产线进行智能化改造，改造后的产线要求工人具备信息化技能，还要对工艺、设备操作有更精深的理解。“比如集控中心的设计、数字平台的构建以及相应的控制系统，需要具备一定的计算机知识。又如轧制钢坯，从加热炉出炉到精轧结束，中间有七八个环节，每个环节操作都要精细到秒。”为此，李鹏自考专科，又自考本科，掌握了新技能，在产线改造完成后迅速成长为业务骨干。

“老英雄”孟泰，昼夜奋战，从泥土中挖出旧备件上万件，建立起闻名全国的“孟泰仓库”，为鞍钢恢复生产作出重大贡献；“走在时间前面的人”王崇伦，发明“万能工具胎”，将生产效率提高6至7倍，推动鞍钢技术革新……一个个响当当的英雄模范，闪耀在鞍钢乃至新中国工业的光辉历史中。

6月30日，深中通道建成开通。说起这座超级工程，鞍钢集团钢铁研究院焊接与腐蚀研究所副所长胡奉雅充满自豪，“工程的海底隧道项目采用大线能量焊接用钢，是我国桥隧建设史上的首次，而我也有幸参与其中。”

过去，做产量的“加法”；如今，做质量的“乘法”。党的十八大以来，鞍钢持续加大关键核心技术攻关力度，年均研发经费投入强度超过3.8%。核电用钢产品性能领先国内外同类产品水平，市场占有率达50%以上；累计供货高强度造船海工用钢2400余万吨，居国内前列……从核电用钢、海工用钢到管线用钢，鞍钢产品的含“新”量越来越高。

相比于每厘米几十千焦焊接线能量的传统工艺，大线能量焊接工艺的焊接线能量达每厘米300千焦。“新工艺的焊接效率提高了10倍左右，能大幅缩短隧道沉管钢壳建造周期，对焊材、钢板的性能要求也更为严苛。”胡奉雅回忆，为了保证供货质量，每300吨钢材就要做一次焊接评价，无数个昼夜，只要是大线能量焊接桥梁钢的生产现场，都有研发人员的身影。

斗球体育在线观看1949年，我国钢产量只有15.8万吨；1996年，突破1亿吨，成为全球第一产钢大国；2020年，突破10亿吨，占世界钢产量的半壁江山。如今，中国钢铁生产和消费已连续28年稳居全球第一位。

“数字化、智能化是产业转型的发展方向。我们作为产业工人不能逃避，要努力适应、不断学习，让自己拥有更强本领、发挥更大能量。”李鹏说。

看采矿。攀钢矿业公司朱兰铁矿，整个矿区建立起三维地质模型，采场每一个点位的矿石品位、磨选性质、空间分布清清楚楚，工程技术人员可以根据模型进行精准的采矿设计，穿孔爆破精度精确到厘米，让铁矿资源“颗粒归仓”。

2005年，老一号高炉停炉，取而代之的，是数字化智能化新高炉。“以往，掌握高炉运行情况离不开师傅的经验判断，比如通过观察铁花的大小、亮度，甚至是铁花迸射的远近，来判断高炉的炉温。得益于数字化改造，现在除了炉前等少数工序，大部分岗位不再需要承受高温‘烤’验。”鞍钢股份炼铁总厂技术人员温利罡说。

鞍钢股份热轧2150生产线集控中心精轧主操作员李鹏，1997年技校毕业后进入鞍钢，在一线干了27年。如何适应产线升级？他的回答是：“终身学习。”

时间回溯到2015年，钢铁业面临着产能过剩、需求放缓等严峻态势。鞍钢以供给侧结构性改革为主线，持续推动产业转型升级：关停攀钢西昌新钢业钢铁产能120万吨、攀成钢钢铁产能180万吨，坚定不移化解过剩产能；实施鞍本重组，本钢入列鞍钢，进一步提高产业集中度……