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随着数字化转型、智能化发展，矿企将数字技术人才培养提上日程，四大职工创新工作室联盟协作，自编程序、自制模型，攻克多项智能化升级课题。

贺西煤矿属瓦斯突出矿井，井下102处瓦斯传感器24小时不间断监控瓦斯、上传数据，但采集的数据并未赋能一键采煤，反而使这一智能操作因受人工干预而变成了“花架子”。此后，该矿不断开发数据价值，贯通“信息孤岛”。比如，该矿建成大型集控数据中心，搭建“4G+万兆工业环网”，其触角延伸至矿井的每处神经末梢，涉及30余套端部控制系统、近1500余台(套)传感器、监测器，生成可观的矿井数据。

“数据‘动起来’，矿山数字化转型就会‘跑起来’。但大部分矿井并未解锁数据价值，让其一直‘躺’在机房。”贺西煤矿党委书记、矿长闫志强坦言，走在智能化建设前列的贺西煤矿，此前也曾面临同样的问题。

闫志强表示，传统的采煤方式已逐步被取代，数据化思维才是适应当下高质量发展的正解，“我们将继续发力，尽快蹚出一条智慧化矿山建设、数字化转型的样板之路。”(完)

如今，曾为机电技术大拿的张国英，正潜心研究编程学，并已小试牛刀，初尝成果。在贺西煤矿，这样成功转型的人才已有80余名，并呈现上升趋势。贺西煤矿的巨型“数据池”正转变为“数据密钥”，开启矿山智慧化转型的大门。

“我们原来的综采工作面只有瓦斯报警系统，后来试着在4306工作面设计了一个系统，让回风巷瓦斯浓度与工作面语音系统、采煤机控制系统数据联动，实现超前预警、合理控速，更加精准地管控瓦斯。”贺西煤矿机运区副区长张国英介绍，矿上通风、机电、智能化、信息化等专业方面的能手联合作战，不到一周便开发了工作面区域瓦斯预警系统，有效提升了矿井安保能力。

奥门新浦电影巷道瓦斯含量若出现异常，相隔百米远的采煤机就会隔空反应，自动降速；寒来暑往，在智能“呵护”下，井下巷道始终温暖如春；得益于惯性导航系统的“调教”，百余组支架自动“稍息、对齐、立正”……