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“系列化新能源机车将带来规模化、多样化的新能源产品需求，带动上游基础材料、关键部件等相关产业发展。”国家铁路局总工程师兼设备监督管理司司长田军表示。

最终，认证证书显示，1000千瓦“内燃发动机+动力电池”机车碳足迹为7.40千克二氧化碳当量每公里；1000千瓦动力电池机车碳足迹为7.92千克二氧化碳当量每公里。

数据显示，“内燃发动机+动力电池”机车可实现氮氧化物减排45%、碳氢化物减排73%、一氧化碳减排83%。按照污染物排放降低45%计算，1台机车每年可少排放4吨有害物质，减少碳排放374吨。

博冠阅卷登录窗口日前，中国中车发布7款系列化新能源机车，并发布了全球首份纯电新能源机车碳足迹报告。系列化新能源机车的研制，可以有效减少二氧化碳和污染物排放，是我国轨道交通装备绿色低碳转型的具体实践。

再比如，系列化新能源机车通过简统化设计，统一不同区域、不同企业的零部件型号及规格，优化组装和检修拆解流程，缩短维修阶段物流距离，在原材料获取阶段碳排放降低5%。

记者了解到，系列化新能源机车的关键部件采取轻量化设计，牵引电机减重了22.5%，转向架减重成效达6.7%，司机室钢结构零部件削减40%、底架零部件削减70%，有效降低原材料获取、零部件生产及运输过程的碳排放。

记者了解到，核算过程共涉及9.7万多个数据，全部来自中车大连公司、资阳公司、戚墅堰公司的实景数据，真实反映产品生产制造情况；对于难以直接获取的排放因子，则全部来自国际权威数据库中的背景数据。

以30年运行周期、1000吨载荷、标准运营时速的40%、电能消耗来自绿色电力为核算前提，每台纯电新能源机车服役期碳足迹降低94.2%，可减少碳排放4076吨；每台“内燃发动机+动力电池”新能源机车服役期碳足迹降低61.7%，可减少碳排放2735吨。

“此外，我们在生产制造过程中最大程度使用绿色电力，使绿电占电力消耗量超过20%，可实现制造及检修阶段碳足迹较被替代车型下降约52%。未来，随着生产制造企业光伏发电的进一步扩容，这个比例还将继续提升。”王菲菲说。

在生产制造环节，小到机车上的每一个螺丝、螺母，大到车体、轮对、转向架等零部件生产制造，原料材料的获取，以及总装过程的碳排放，都进行了精准测算。

据介绍，通过采用混合动力最优控制技术，“内燃发动机+动力电池”机车可确保柴油机始终在最佳经济转速下运作。在加满同一箱油，平直道牵引3000吨货物的情况下，续航里程超过1100公里，是内燃机车的1.7倍，节油率超45%。

“我们的碳足迹报告，通过实景结合建模的方式，精确测算了新能源机车产品从铁矿石到完成30年服役期后被回收处置、全生命周期的二氧化碳排放轨迹。”中国中车转型办绿色低碳组副组长王菲菲说。

动力电池机车可兼容多种制式充电桩，充电功率超过870千瓦，最短充电时间少于40分钟，可实现零下40摄氏度到零上40摄氏度的宽温域运行。氢燃料电池机车，加氢时间仅需要10到15分钟，能有效保证机车作业能力和续航里程，能量利用效率较传统内燃机车提升超过80%。