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从初出茅庐的毛头小子，到人人尊敬的可靠大哥，如今邓元山依旧坚守在科研生产一线，把绝招绝活以及工匠精神传给更多年轻人。

需要保证高温、高压、高转速下可靠、持久的运转，使得航空发动机有着较高的技术壁垒，且研制难度大、周期长、成本高，中国要在这一领域形成强大自主创新能力任重道远。

邓元山已经习惯了应对各种问题和状况，是公司里解除设备“疑难杂症”的高手。几天前的晚上11点多，邓元山接到电话，有个零件加工出了问题，查了两天都找不到原因。

大家平时开的汽车，发动机转速正常值一般是几千转，温度在二、三百度，时速最高差不多两百公里。可飞机的发动机转速能达到几万转，工作温度有一、两千度，时速更是高达几千公里，可以想象难度翻了几倍。

“新时代的产业工人一定是复合型人才，能动手，能动脑，还能解决实际问题。我也一直以此要求自己，紧跟时代发展和技术进步不断前行，让我们的大国重器‘高端大气又接地气’。”邓元山说。

江南证券官网中新网株洲10月11日电(记者 左宇坤)一台台机床发出低沉的轰鸣声，一个个毛坯被加工成精密的零件。中国航发南方工业有限公司邓元山省级劳模创新工作室、国家级技能大师工作室就位于这些高效运作的机器边上。

就这样半年后，邓元山能独立完成一些简单零件的加工，后被安排到加工难度更大、技术要求更高的精密卧式镗床当学徒，从事发动机机匣加工。又在1993年被选派到公司技校参加机械加工中级技术和数控高级技术班学习，白天上班、晚上上课。

刚刚接触数控机床时，公司一位老专家的话让邓元山印象深刻。他说：“小伙子，设备的精度就是设备的生命线，一定要爱惜、维护、保养好机床。”

无惧挑战，邓元山先后攻克多型航空发动机关键零件加工难题30项，完成560多个新编程序的首件加工调试和工艺改进。仅2022年至今，就完成国家级攻关项目1项、公司级重要技术攻关11项，获中国航空发动机集团科学技术奖特等奖、三等奖各一项；参与的3项质量攻关、QC成果分别获得省质量创新大赛一、二等奖。

“我对技术和技能都比较了解，希望能够起到一个两者间的桥梁作用。”如今，每当面对复杂、关键的新技术，邓元山已经习惯了亲自动手，“把工作做在前面”，制作出一套标准的流程和规范，分享给其他人员。

“每个人把自己的工作完成99%，看起来已经很不错了，但经过二、三十个流程的99%，最后的成果就是个废品，因此工作中必须用100%来要求自己。”邓元山说。

于是，邓元山按照操作流程一步步顺了一遍，将整个过程复盘，判断出不是程序和机床的缘故，而是零件在上一道程序就出了问题。后来经过检查，发现果然是零件在之前的工序中处理尺寸时没有留好余量。

党的二十大强调：“加快建设国家战略人才力量，努力培养造就更多大师、战略科学家、一流科技领军人才和创新团队、青年科技人才、卓越工程师、大国工匠、高技能人才。”

工作34年来，邓元山坚守在航空发动机精密件研制一线，这位科研生产现场的“活指南”，生动演绎了从一名普通员工，成长为擅长机匣数控加工及多轴复合加工与智能制造的技能专家的传奇故事。

“你们先把厂家的人找来检查设备，后面我来帮你们处理。”采访开始前，碰巧有位厂里的技术员来找邓元山，说昨天有个设备突然响了一下，大家都不知道怎么回事，只好前来求助。

“零件加工中的每一步，都凝聚着极高的工艺要求和严谨的匠心精神。”中国航发南方工业有限公司特级技能师邓元山对记者表示，择一事、终一生，他这辈子就是要干好航空发动机零部件的精密加工。

邓元山表示，航空发动机制造是一个高度专业化的领域，有着悠久的历史和丰富的经验积累。自己在工作中不仅要传承前辈们的精湛技艺和严谨态度，还要结合现代科技和创新思维，不断推动技术进步和产业发展。

邓元山深知自己所加工的产品直接关乎着人的生命与国家的安全和发展，每一个细微的误差都可能带来严重的后果，这种使命感驱使着他在每天的工作中时刻保持高度警惕。

在近两年开展的某专项“高档数控机床应用研究”中，邓元山自创数控机床精度检测和调整方法，先后攻克各类五轴加工中心调试应用难题13项，提出改进建议62条，设计出数控五轴定向精度的检测试件，并基于该试件开发出精度检测新技术，成功将五轴定向精度0.04mm提高到0.01mm以内，为零件加工一次合格率达到100%提供了有力保障。

“只有教会徒弟，师傅才会更好。”近年来，邓元山作为国家级技能大师工作室带头人，充分发挥领军人才的传帮带作用，个人带徒35名，工作室共培训操作人员5600多人次，培养出高级技师13人，技师15人。

邓元山回忆，在一个新型号发动机的首台研制生产中，由于时间紧任务重，按期完成任务似乎已不可能。他主动请缨和技术员一起打破常规，全面开展工艺创新。

邓元山提到，随着产业工人队伍改革方案的深入推进，“新八级工”等政策的实施，打破了职业发展天花板，搭建了“立交桥”，使他们能够获得更多的晋升机会和待遇。

例如，邓元山曾攻克了我国自主研发的一型发动机18起机匣位置度加工难以合格的技术难题，将其核心7种零部件一次加工合格率由30%提升到98%，有力的保证了型号设计、定型转批产的研制任务节点。

“每当听到装有我参与生产研制的发动机的飞机首飞成功的消息时，我都特别振奋。”这驱使着邓元山提到在难度无异于“刀尖上跳舞”的工作中潜心探索、大胆创新。

这也正契合了邓元山的职业追求。回想1988年，邓元山作为一名车工学徒参加工作。航空发动机产品精度要求特别高、造价又昂贵，不能轻易动手加工。邓元山就用当时车间里的料头和废旧刀具，在砂轮房不断磨车刀、钻头，在车床上反复练习车工基本功。

基础不如其他人，邓元山便多学多问，一心想在课堂上、书本中找到多年的工作困惑的答案。在后续的5年时间里，邓元山熟练掌握了6种以上主流数控系统的操作和编程。

航空工业被誉为现代工业的“皇冠”，航空发动机更被称为现代工业“皇冠上的明珠”，其研制集中了现代工业最尖端的技术和最先进的成果。

“精益求精”四个字体现在邓元山工作的方方面面。一型发动机研制中，巴掌大的零件紧凑布局1000多个精密尺寸，部分尺寸的加工精度仅为一根头发丝的1/30，且由于材料的特殊性极容易受环境影响造成尺寸超差。邓元山通过优化路线、调整参数、精选刀具、反复试验，顺利完成该零件的深孔加工，并将其固化推广，捅破技术的窗户纸。

一边完善优化技术员编的程序，一边操作加工，工序流到哪台设备，邓元山就操作哪台设备。就这样从数控三轴、四轴到五轴不同类型的5台机床一路干下来，邓元山每天工作18小时，15天保质保量完成了原本45天的工作任务。